По приглашению журнала "Телесемь-Саратов" я отправился на экскурсию в район села Александровка, на завод "ГРАС-Саратов", где производят газобетонные блоки. На входе стоит стела из этих блоков, которая сообщает, что завод был запущен в 2010 году (строили его два года). Ещё один завод имеется в Светлограде (Ставропольский край). Газобетонные достопримечательности. Экскурсию по предприятию проводит генеральный директор Андрей Анатольевич Филиппов. Завод оснащен технологической линией компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды) и расчитан на производство автоклавного ячеистого газобетона объемом 450 тыс. куб. м в год. Заходим внутрь огромного цеха. Сюда доставляется сырьё для производства. Песок добывается недалеко на собственном песчаном месторождении «Александровка 3». Ведется разработка карьера «Александровка 4». Основные исходные компоненты: песок, цемент, известь, гипс, вода и аллюминиевая паста. Это шаровая мельница мокрого помола, в которой дробится песок, поступающий по транспортеру, смешиваясь с водой. Внутри её огромного барабана находятся вот такие металлические шары. Получается песчаный шлам. Дальше компоненты поступают в смесительную башню. Здесь они дозируются и поочередно распределяется по смазанным формам (контейнерам). Контейнер с готовой смесью выглядит так. Сюда опускаются высокочастотные виброиглы, которые как раз и увеличат объем полученной массы на треть за счёт микропузырьков, обеспечивающих пористость готовой продукции. Далее эти платформы поступают в камеру предварительного твердения, где выдерживаются в течение 2-4 часов, а потом возвращаются на другую линию. Весь процесс происходит автоматически. Каждый цех управляется 1-2 операторами. Контейнеры едут на участок нарезки. Здесь происходит их переворот и разрезание металлическими струнами на аккуратные блоки с точностью до 1 мм. В разрезанном виде они поступают в автоклавы (верхняя часть фото), где выдерживаются 12 часов при температуре 190 градусов и давлении 12 кг для повышения своей долговечности. Далее - зона упаковки. Блоки оборачиваются лентой. И упаковываются в термоусадочную пленку. Итоговый вид продукции. Погрузчики снимают и отвозят её на склад готовой продукции. Склад находится снаружи корпуса. Для контроля качества партий имеется собственная лаборатория. Здесь проверяется как исходное сырье, так и конечная продукция - каждая партия. Пресс проверяет готовый блок на прочность. Нагрузка увеличивается до тех пор, пока пресс не разрушит целостность блока. Немного теории и цифр. В начале ХХ века шведский архитектор А. Эриксон изобрел технологию получения искусственного камня с близкими к дереву характеристиками. В 1924 году. этот материал, названный газобетоном, был защищен международным патентом, что послужило началом массового производства этого уникального по своим особенностям строительного материала. Как и у любого строительного материала, газобетон имеет свои плюсы и минусы. С ними связаны рекомендуемые области его применения. И если для несущих стен, газобетон применим лишь для строительства невысоких домов, то в монолитно-каркасном строительстве для внутренних и обкладки наружных стен, он имеет много преимуществ. Это теплоизоляция (если применять силиконовую, а не акриловую штукатурку), шумоизоляция, пожаростойкость, экономичность, лёгкий вес и экологичность. В Саратове материал активно применялся при строительстве ЖК "Атлант", "Лазурный", "Черемушки", "Царицынский", "Никольский" и других. Преимущества конкретно саратовского завода. Коммерческий директор уверяет, что соседние города, где есть свои газобетонные заводы, предпочитают покупать блоки у нас, т.к. ассортимент и качество выше. А в финале экскурсии можно посидеть в беседке из газобетонных блоков, которую установили здесь при запуске завода. А вот видеонарезка процесса изготовления блоков. Спасибо газете "Телесемь-Саратов" и сотрудникам завода "ГРАС-Саратов" за экскурсию на производство. Экскурсия была организована при поддержке Министерства экономического развития Саратовской области в рамках социального проекта «Экскурсия на высокотехнологичное саратовское производство»